2. Conception de pièces et de moules
Une bonne conception des pièces et des moules est également bénéfique pour maintenir la longueur de fibre du LFRT.L'élimination des angles vifs autour de certains bords (y compris les nervures, les bossages et d'autres caractéristiques) peut éviter des contraintes inutiles dans la pièce moulée et réduire l'usure des fibres.
Les pièces doivent adopter une conception de paroi nominale avec une épaisseur de paroi uniforme.De grandes variations d'épaisseur de paroi peuvent entraîner un remplissage incohérent et une orientation indésirable des fibres dans la pièce.Là où il doit être plus épais ou plus mince, il convient d'éviter les changements brusques d'épaisseur de paroi pour éviter la formation de zones à fort cisaillement qui peuvent endommager les fibres et devenir la source de concentration de contraintes.Essayez généralement d'ouvrir la porte dans la paroi la plus épaisse et de couler vers la partie mince, en gardant l'extrémité de remplissage dans la partie mince.
Le principe général de bonne conception plastique suggère que le maintien d'une épaisseur de paroi inférieure à 4 mm (0,160 pouce) favorisera un écoulement bon et uniforme et réduira la possibilité de bosses et de vides.Pour les composites LFRT, la meilleure épaisseur de paroi est généralement d'environ 3 mm (0,120 pouce) et la plus petite épaisseur est de 2 mm (0,080 pouce).Lorsque l'épaisseur de paroi est inférieure à 2 mm, la probabilité de rupture des fibres après l'entrée du matériau dans le moule augmente.
La pièce n'est qu'un aspect de la conception, et il est également important de considérer la façon dont le matériau entre dans le moule.Lorsque les canaux et les portes guident le matériau dans la cavité, s'il n'y a pas de conception correcte, de nombreux dommages aux fibres se produiront dans ces zones.
Lors de la conception d'un moule pour former des composites LFRT, un canal entièrement arrondi est le meilleur et son diamètre minimum est de 5,5 mm (0,250 pouce).À l'exception des glissières à filet complet, toutes les autres formes de glissières auront des angles vifs, ce qui augmentera la contrainte pendant le processus de moulage et détruira l'effet de renforcement de la fibre de verre.Les systèmes à canaux chauds avec canaux ouverts sont acceptables.
L'épaisseur minimale de la porte doit être de 2 mm (0,080 po).Si possible, placez la porte le long d'un bord qui n'entrave pas l'écoulement du matériau dans la cavité.La porte sur la surface de la pièce devra être tournée de 90° pour éviter la rupture des fibres et réduire les propriétés mécaniques.
Enfin, faites attention à l'emplacement de la ligne de fusion et sachez comment elles affectent la zone où le composant est soumis à une charge (ou à une contrainte) pendant l'utilisation.La ligne de fusion doit être déplacée vers la zone où le niveau de contrainte devrait être inférieur grâce à la disposition raisonnable de la porte.
L'analyse informatisée du remplissage des moules peut aider à déterminer l'emplacement de ces lignes de soudure.L'analyse structurelle par éléments finis (FEA) peut être utilisée pour comparer l'emplacement de la contrainte élevée avec l'emplacement de la ligne de confluence déterminée dans l'analyse du remplissage du moule.
Il convient de noter que ces conceptions de pièces et de moules ne sont que des suggestions.Il existe de nombreux exemples de pièces qui ont des parois minces, des épaisseurs de paroi variables et des caractéristiques délicates ou fines.De bonnes performances sont obtenues en utilisant des composés LFRT.Cependant, plus vous vous écartez de ces recommandations, plus il faudra de temps et d'efforts pour s'assurer que tous les avantages de la technologie des fibres longues sont réalisés.
2. Conception de pièces et de moules
Une bonne conception des pièces et des moules est également bénéfique pour maintenir la longueur de fibre du LFRT.L'élimination des angles vifs autour de certains bords (y compris les nervures, les bossages et d'autres caractéristiques) peut éviter des contraintes inutiles dans la pièce moulée et réduire l'usure des fibres.
Les pièces doivent adopter une conception de paroi nominale avec une épaisseur de paroi uniforme.De grandes variations d'épaisseur de paroi peuvent entraîner un remplissage incohérent et une orientation indésirable des fibres dans la pièce.Là où il doit être plus épais ou plus mince, il convient d'éviter les changements brusques d'épaisseur de paroi pour éviter la formation de zones à fort cisaillement qui peuvent endommager les fibres et devenir la source de concentration de contraintes.Essayez généralement d'ouvrir la porte dans la paroi la plus épaisse et de couler vers la partie mince, en gardant l'extrémité de remplissage dans la partie mince.
Le principe général de bonne conception plastique suggère que le maintien d'une épaisseur de paroi inférieure à 4 mm (0,160 pouce) favorisera un écoulement bon et uniforme et réduira la possibilité de bosses et de vides.Pour les composites LFRT, la meilleure épaisseur de paroi est généralement d'environ 3 mm (0,120 pouce) et la plus petite épaisseur est de 2 mm (0,080 pouce).Lorsque l'épaisseur de paroi est inférieure à 2 mm, la probabilité de rupture des fibres après l'entrée du matériau dans le moule augmente.
La pièce n'est qu'un aspect de la conception, et il est également important de considérer la façon dont le matériau entre dans le moule.Lorsque les canaux et les portes guident le matériau dans la cavité, s'il n'y a pas de conception correcte, de nombreux dommages aux fibres se produiront dans ces zones.
Lors de la conception d'un moule pour former des composites LFRT, un canal entièrement arrondi est le meilleur et son diamètre minimum est de 5,5 mm (0,250 pouce).À l'exception des glissières à filet complet, toutes les autres formes de glissières auront des angles vifs, ce qui augmentera la contrainte pendant le processus de moulage et détruira l'effet de renforcement de la fibre de verre.Les systèmes à canaux chauds avec canaux ouverts sont acceptables.
L'épaisseur minimale de la porte doit être de 2 mm (0,080 po).Si possible, placez la porte le long d'un bord qui n'entrave pas l'écoulement du matériau dans la cavité.La porte sur la surface de la pièce devra être tournée de 90° pour éviter la rupture des fibres et réduire les propriétés mécaniques.
Enfin, faites attention à l'emplacement de la ligne de fusion et sachez comment elles affectent la zone où le composant est soumis à une charge (ou à une contrainte) pendant l'utilisation.La ligne de fusion doit être déplacée vers la zone où le niveau de contrainte devrait être inférieur grâce à la disposition raisonnable de la porte.
L'analyse informatisée du remplissage des moules peut aider à déterminer l'emplacement de ces lignes de soudure.L'analyse structurelle par éléments finis (FEA) peut être utilisée pour comparer l'emplacement de la contrainte élevée avec l'emplacement de la ligne de confluence déterminée dans l'analyse du remplissage du moule.
Il convient de noter que ces conceptions de pièces et de moules ne sont que des suggestions.Il existe de nombreux exemples de pièces qui ont des parois minces, des épaisseurs de paroi variables et des caractéristiques délicates ou fines.De bonnes performances sont obtenues en utilisant des composés LFRT.Cependant, plus vous vous écartez de ces recommandations, plus il faudra de temps et d'efforts pour s'assurer que tous les avantages de la technologie des fibres longues sont réalisés.
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Heure de publication : 11 octobre 2021